4.4.2 动力波湍冲废气吸收技术
4.4.2.1 技术原理
利用吸收液与废气相互碰撞、扩散，在固定区域内形成一段稳定的湍冲区，气液之间达到充分的传
质、传热，酸性废气与碱性吸收液在湍冲区进行中和反应，达到处理酸性废气的目的。吸收液流入塔底，
气体则经除雾器去除水雾、液滴分离器去除水滴后，排至室外大气。
4.4.2.2 消耗及污染物排放
能耗主要为风机及循环泵动力消耗。净化效率可达99%。
4.4.2.3 技术适用性及特点
吸收塔采用空塔设计，无填料区，避免填料层易老化、堵塞的缺点，减少维护费用。排气量可在
50%~100%间变化，而不降低吸收效率。洗涤循环液浓度可比传统流程的循环液浓度高，而不影响动力
波湍冲洗涤塔的正常运行。外型尺寸小、占地少，制作安装简单。适用于氯气、氮氧化物等废气的吸收
处理。
4.5 废水治理技术
4.5.1 硫化法+石灰石中和法处理污酸
4.5.1.1 技术原理
硫化法是向废水中投加硫化剂，使废水中的重金属离子与硫反应生成难溶的金属硫化物沉淀去除。
硫化反应后向废水中投加石灰石（CaCO3），中和硫酸，生成硫酸钙沉淀（CaSO4·2H2O）去除。出水与
其它废水合并做进一步处理。硫化物法+石灰中和法处理污酸工艺流程见图3。
硫化反应槽固液分离
污泥脱水
硫化渣
Na2S贮槽
污泥
来自净化的污酸
硫化氢吸收
N a O H 贮槽
N a O H
Na2S
硫化氢气体
硫化氢气体
N a 2S
中和反应固液分离
污泥脱水
石膏渣
污泥
p H =2～3
石灰石乳
滤后液
滤后液
去污水处理站
17
图3 硫化物法+石灰中和法处理污酸工艺流程图
4.5.1.2 消耗及污染物排放
常用的硫化剂有硫化钠(Na2S)、硫化氢(H2S)、硫化亚铁(FeS)。去除率Cu：96%～98%、As：96%～98%。
4.5.1.3 技术适用性及特点
主要去除镉、砷、锑、铜、锌、汞、银、镍等，可用于含砷、汞、铜离子浓度较高的废水。具有渣
量少、易脱水、沉渣金属品位高的特点，有利于有价金属的回收。
4.5.2 石灰中和法处理废水
4.5.2.1 技术原理
向重金属废水中投加石灰，使重金属离子与羟基反应，生成难溶的金属氢氧化物沉淀、分离。对于
含有多种重金属离子的废水，可以采用一次中和沉淀，也可以采用分段中和沉淀的方法。一次中和沉淀
是一次投加碱，提高pH 值，使各种金属离子共同沉淀。分段中和是根据不同金属氢氧化物在不同pH 值
下沉淀的特性，分段投加碱，控制不同的pH 值，使各种重金属分别沉淀，有利于分别回收不同金属。
4.5.2.2 消耗及污染物排放
中和剂为石灰(Ca(OH)2)，去除率Cu ：98~99%、As： 98~99%、F ：80~99%、其他重金属离子
98~99%。
4.5.2.3 技术适用性及特点
可用于去除铁、铜、锌、铅、镉、钴、砷等。氢氧化物沉淀法处理重金属废水具有流程短、处理效
果好、操作管理简单、处理成本低廉、便于回收有价金属的特点。该技术不适用于汞的脱除。
4.5.3 石灰-铁盐（铝盐）法处理废水
4.5.3.1 技术原理
石灰-铁盐法是向废水中加石灰乳(Ca(OH)2)，并投加铁盐，如废水中含有氟时，需投加铝盐。将pH
调整至9~11，去除污水中的As、F、Cu、Fe 等重金属离子。铁盐通常采用硫酸亚铁、三氯化铁和聚铁，
铝盐通常采用硫酸铝、氯化铝。石灰-铁盐（铝盐）法处理废水工艺流程见图4。
一级中和反应氧化反应二级中和反应固液分离
污泥脱水
含酸废水
石灰铁盐空气石灰铁盐絮凝剂
污泥
p H =7～9 p H =1 0 ～1 1
滤后液
中和渣
回流污泥
回用于生产
或去废水深度处理
硫酸p H 值回调
图4 石灰-铁盐（铝盐）法处理废水工艺流程图
4.5.3.2 消耗及污染物排放
需投加药剂有：石灰(Ca(OH)2)、硫酸亚铁(FeSO4)、氯化铁(FeCl3)和聚合硫酸铁等。去除率Cu ：
98~99%、As： 98~99%、F ：80~99%、其他重金属离子98~99%。
18
4.5.3.3 技术适用性及特点
此法的优点是除砷效果好，工艺流程简单，设备少，操作方便。缺点是砷渣过滤困难。该方法适用
于去除钒、铬、锰、铁、钴、镍、铜、锌、镉、锡、汞、铅、铋等。一般适用于含砷、含氟废水，可以
使除汞之外的所有重金属离子共沉。
4.5.4 净化+反渗透废水深度处理技术
4.5.4.1 技术原理
为提高水的重复利用率，对不含有毒有害物质的一般生产废水进行深度处理，使处理后水质达到工
业循环水的标准，回用于循环水系统的补充水。废水深度处理工艺流程见图7。
沉淀
污泥浓缩
污泥脱水
全厂废水调节混凝过滤活性炭吸附反渗透除盐脱盐水
渣
絮凝剂
污泥
滤后液
滤后液
浓盐水
图5 废水深度处理工艺流程图
4.5.4.2 消耗及污染物排放
需用的药剂有混凝剂、助凝剂、阻垢剂，脱盐率达到75%，出水悬浮物浓度（SS）低于5mg/L。
4.5.4.3 技术适用性及特点
出水水质能达到工业循环水的标准。适用于对一般生产生活废水、循环水排污水的处理。
4.5.5 废水处理新技术
4.5.5.1 电凝聚法处理重金属废水
以铝、铁等金属为阳极，在电流作用下，金属离子进入水中与水电解产生的氢氧根形成氢氧化物，
氢氧化物絮凝将重金属吸附，生成絮状物，从而使水得到净化。
该技术具有结构紧凑，占地面积小，不需要使用药剂，维护操作方便，自动化程度高等优点。
4.6 固体废物治理技术
4.6.1 一般工业固体废物的综合利用
贫化电炉产生的水淬渣，经鉴别不具有危险特性，属于一般固体废物，可用于生产建材或除锈，如
可作为矿渣水泥的掺和料或售给造船厂作喷砂除锈的载体。渣选矿产生的尾矿用于生产建筑材料。污酸
处理产生的石膏渣可作为生产水泥的添加剂。
4.6.2 一般工业固体废物的堆存
属于一般工业固体废物的，可建立处置场永久性集中堆放。
按照《固体废物浸出毒性浸出方法》（GB 5086）规定方法进行浸出试验的浸出液中，任何一种污
19
染物的浓度均未超过《污水综合排放标准》（GB 8978）最高允许排放浓度，且pH 在6～9 范围之内的，
属于第Ⅰ类工业固体废物，按Ⅰ类场标准处置。
按照《固体废物浸出毒性浸出方法》（GB 5086）规定方法进行浸出试验的浸出液中，有一种或一
种以上的污染物的浓度超过《污水综合排放标准》（GB 8978）最高允许排放浓度，或者pH 在6～9 范
围之外的，属于第Ⅱ类工业固体废物，按Ⅱ类场标准处置。
4.6.3 危险固体废物的综合利用
有金属回收价值的危险固体废物，应首先考虑综合回收利用。
可采用的冶金方法有浮选法、挥发法、熔炼法、湿法冶金法等。对含挥发性的金属和金属氧化物、
硫化物可采用烟化炉或回转窑进行烟化挥发处理，对含Cu 和贵金属的渣可采用造锍生产低品位金属锍
回收Cu、Ni、Co 和Au、Ag。制酸系统铅渣可回用于炼铅。污酸处理产生的硫化渣属危险固体废物，
可用于回收铜及砷。
4.6.4 危险固体废物的填埋
无金属回收利用价值的危险固体废物，应建立危险固废填埋场。
污水处理产生的中和渣含As3+、F-、Cu2+等重金属离子属于危险固体废物，按危险固体废物处理处
置。湿法炼铜生产过程产生的浸出渣，通常含有少量重金属元素和酸根离子，如Pb2+、Zn2+、Cu2+、SO32-、
SO42-等，属于危险废物。对危害较大的固体废物（如砷渣），可先固化后填埋。固化法能大幅度减少废
物中金属离子的溶出数量，消除（或减轻）污染。
4.7 噪声治理技术
铜冶炼生产过程噪声源较多，噪声类型也不尽相同，应针对具体情况，主要从三个环节进行治理：
根治声源噪声、在传播途径上控制噪声、在接受点进行个体防护。
 根治噪声源。在满足工艺设计的前提下，尽可能选用低噪声设备，采用发声小或基本
不发声的装置。
 在传播途径上控制噪声。在设计中，着重从消声、隔声、隔振、减振及吸声上进行考
虑，结合合理布置厂内设施，采取绿化等措施，可降低噪声35dB(A)左右，使噪声得到综合性
治理。
 个人防护。主要措施有在工段中设置必要的隔声操作间、控制室等，使室内的噪声符
合有关卫生标准。
5 铜冶炼污染防治最佳可行技术
5.1 铜冶炼污染防治最佳可行技术概述
铜冶炼污染防治最佳可行技术包括工艺过程污染预防最佳可行技术和污染治理最佳可行技术。前者
包括富氧强化熔炼技术、连续吹炼技术、余热回收利用技术、永久不锈钢阴极电解技术和加压浸出--氧
气顶吹熔炼阳极泥处理工艺。后者包括烟气收尘最佳可行技术、烟气制酸最佳可行技术、烟气脱硫最佳
可行技术、通风除尘最佳可行技术、废水处理最佳可行技术、固体废物处理最佳可行技术。铜冶炼污染
防治最佳可行技术组合图见图6。
20
原料制备
①富氧强化熔炼技术
②余热回收利用技术
熔炼
①连续吹炼技术
②余热回收利用技术
吹炼
①余热回收利用技术
精炼
污染排放
生产工序
工艺污染预防技术
污染治理技术
图例：
物料走向
①袋式收尘
②旋风收尘+
袋式收尘
含尘废气
①电收尘
②电收尘+袋
式收尘
工艺烟气
①袋式收尘
②袋式收尘+
烟气脱硫
逸散烟气
电收尘
工艺烟气
①袋式收尘
②袋式收尘+
烟气脱硫（可
与熔炼烟气脱
硫合并）
逸散烟气
①袋式收尘
②电收尘
烟气脱硫（可
与熔炼烟气脱
硫合并）
工艺烟气
袋式收尘
逸散烟气
袋式收尘
烟气脱硫（可
与熔炼烟气脱
硫合并）
工艺烟气
袋式收尘
逸散烟气
烟气脱硫
①石灰/石灰石-石膏法
②金属氧化物吸收法
③有机溶液循环吸收法
烟气制酸
①绝热蒸发稀酸冷却烟气净化技术
②低位高效二氧化硫干燥和三氧化
硫吸收技术
③湿法硫酸技术
④单接触技术
⑤双接触技术
⑥预转化技术
⑦LUREC T M 技术
尾气
污酸处理
①硫化法+石灰石中和法
②石灰中和法
固废处理处置
①综合回收利用
②堆存
③填埋
固废
固废
污酸固废
电解液净化
①永久不锈钢阴极电解
法
电解精炼
①加压浸出-氧气顶吹熔
炼阳极泥处理工艺
阳极泥处理
废水处理
①石灰中和法
②石灰铁盐（铝盐）法
③净化+反渗透废水深度
处理技术
废气吸收
①填料吸收塔
②动力波湍冲
吸收塔
废水
废气废水
固废
说明：
所有电收尘器、袋式收尘
器所收粉尘均返回工艺系
统或作为中间产品出售
图6 铜冶炼污染防治最佳可行技术组合图
污水
21
5.2 工艺过程污染预防最佳可行技术
工艺工程污染预防最佳可行技术见表5。
表5 工艺工程污染预防最佳可行技术
最佳可行技术适用范围
富氧强化熔炼技术适用于铜冶炼熔炼工序
余热回收利用技术适用于铜锍熔炼、吹炼、精炼生产过程。
连续吹炼技术适用于铜锍吹炼生产系统。
永久不锈钢阴极电解法适用于现代大型铜冶炼企业。
加压浸出+氧气顶吹熔炼阳极泥处理适用于单系统铜熔炼能力在20 万吨/年及以上的项目。
5.3 烟气收尘最佳可行技术
冶炼烟气收尘是从火法冶炼过程的含尘烟气中分离回收烟尘，收尘设备设在工艺炉窑后或余热锅炉
后。收尘过程既是污染治理过程，也是生产过程。烟尘是重要的二次资源，甚至是生产工艺过程的重要
中间产品。烟尘返回生产工艺形成物料的闭路循环或者作为产品出售。主要的收尘过程有干燥烟气收尘、
熔炼烟气收尘、吹炼烟气收尘、含砷熔炼烟气收尘、电炉贫化烟气收尘、精炼烟气收尘。
 干燥烟气收尘
精矿干燥过程中产生的烟气含水量大，烟气温度为80℃~200℃，烟气含尘20 g/m3~1000g/m3。干
燥收尘可采用袋式收尘器或电收尘器。对于载流干燥烟气收尘，由于烟气中含尘量较大，须在电收尘器
前增加沉尘室和旋风收尘器。
 熔炼烟气收尘
熔炼炉产生的烟气温度较高，烟气先经余热锅炉降温并收下部分烟尘后进入收尘系统。进入收尘系
统的烟气温度为350℃左右，收尘设备采用电收尘器，收下的烟尘采用气力输送的方式返回配料，收尘
后的烟气送硫酸厂制酸，送硫酸厂烟气含尘量宜低于500mg/m3。
 吹炼烟气收尘
吹炼烟气温度在800℃左右，一般设余热锅炉降温并回收余热。当不需要回收余热时，也可采用喷
雾冷却器降温。收尘设备采用电收尘器，收下的烟尘采用气力输送的方式返回配料，喷雾冷却器收下的
含块状的烟尘不宜直接采用气力输送的方式输送。收尘后的烟气送硫酸厂制酸，送硫酸厂烟气含尘量宜
低于500mg/m3。
 含砷熔炼烟气收尘
当熔炼炉烟气中含砷较高时，须将砷回收利用。烟气进入收尘系统后，先采用电收尘器回收有价金
属。电收尘器处理后的烟气经骤冷塔降温，使砷绝大部分变为固态，之后由袋式收尘器回收，系统收砷
效率约92%。收下的砷烟尘经包装后外卖或进一步加工处理，收尘后的烟气送硫酸厂制酸。
 电炉贫化烟气收尘
电炉贫化烟气温度在800℃左右，由于烟气量较小，一般余热不进行回收。烟气首先采用水套烟道
冷却，将烟气温度降至350℃左右，之后进入电收尘器收尘，收下的烟尘采用气力输送的方式返回配料，
收尘后的烟气送硫酸厂制酸或送脱硫系统，送硫酸厂（脱硫）烟气含尘量宜低于200mg/m3。
 精炼烟气收尘
精炼烟气温度较高，余热需回收利用。烟气经过余热锅炉和烟气换热器后温度降至380℃左右，通
过冷却烟道将温度降到150℃左右，然后烟气通入袋式除尘器或电收尘器净化，净化后的烟气通过烟囱
排放。收尘器收下的烟尘返配料。
 通风除尘
22
通风除尘技术主要包括以下几方面的内容：
除尘：备料阶段物料存储、转运、破碎、筛分、上料过程中各扬尘点设排风设施，排风经袋式除尘
器净化后排空；
环保通风：冶金炉物料加入口、铜硫放出口、渣放出口、溜槽、包子房及其他炉体开孔部位设排风
设施，烟气经除尘脱硫后排空。
5.3.1 电收尘技术
5.3.1.1 最佳可行工艺参数
电收尘器计算参数的选择，应符合表6 的规定。当电收尘器入口含尘量超过50g/m3 时，应采取相
应的措施，如采用预收尘设备、采用五电场电收尘器、采用高频电源供电等。
表6 电收尘器计算参数
参数名称参数指标
烟尘粒度≥ 0.1μm
烟气过滤速度0.2～1.0m/s
设备阻力≤400Pa
允许操作温度≤400℃（高于露点温度30℃）
允许烟气含尘量50g/m3
烟尘比电阻1×104Ω·cm～5×1011Ω·cm
驱进速度2-10cm/s
5.3.1.2 污染物消减及排放
电除尘器除尘效率为99.0%～99.8%，烟尘排放浓度可达50mg/m3 以下。由于电收尘不是烟气处理
的最末端，后续处理有烟气制酸及烟气脱硫，因此对电收尘器后粉尘浓度的控制应结合技术及经济因素
综合考虑。一般送硫酸厂烟气粉尘浓度控制在500mg/m3 以下。
5.3.1.3 二次污染及防治措施
电收尘器卸灰过程中可能造成二次扬尘。防治措施包括密闭运输，如采用埋刮板、斗式提升机、螺
旋输送机等密闭运输设备；采用密闭罐车运输；采用气力输灰系统。
5.3.1.4 技术经济适用性
一次性投资大，运行和维护成本低。主要用于熔炼炉收尘、吹炼炉收尘、贫化电炉收尘。
5.3.2 袋式收尘技术
5.3.2.1 最佳可行工艺参数
袋式收尘器计算参数的选择应符合表7 的规定。
表7 袋式收尘器计算参数
参数名称参数指标
烟尘粒度≥0.1μm
烟气过滤速度0.2～1.0m/min
设备阻力1200～2000Pa
允许操作温度≤250℃
23
允许烟气含尘量50g/m3
袋式收尘器滤料的选择应考虑烟气的性质及烟气温度的波动。各种滤料操作温度应符合表8 的规
定。
表8 滤料允许操作温度
滤料名称允许最高操作温度（℃）
毛呢、柞蚕丝100
涤纶208 120
诺梅克斯和美塔斯（MATAMEX） 220
玻璃纤维250
聚四氟乙烯（PTFE） 250
聚苯硫醚（PPS） 190
聚酰亚胺（P84） 250
氟美斯（FMS） 260
5.3.2.2 污染物消减及排放
袋式除尘器的除尘总效率在99.5%以上，最高可达99.99%。烟尘排放浓度可低于30mg/m3。
5.3.2.3 二次污染及防治措施
袋式收尘器卸灰过程中可能造成二次扬尘。防治措施包括密闭运输，如采用埋刮板、斗式提升机、
螺旋输送机等密闭运输设备；采用密闭罐车运输；采用气力输灰系统。
5.3.2.4 技术经济适用性
袋式收尘器初投资较低，约为400 元/ m2～1500 元/ m2，费用的高低主要取决于滤袋材质的不同。
运行费用高，主要来自更换滤袋的费用及风机电耗。适用于精矿干燥烟气收尘、阳极炉烟气收尘、含砷
烟气收尘、备料除尘、环保通风除尘。
5.3.3 旋风收尘技术
5.3.3.1 最佳可行工艺参数
旋风收尘器计算参数的选择应符合表9 的规定。
表9 旋风收尘器计算参数
参数名称参数指标
烟尘粒径≥10μm
入口烟气流速12～25m/s
筒体断面流速3～5m/s
阻力800～1500Pa
允许操作温度≤450℃
允许烟气含尘量1000g/m3
5.3.3.2 污染物消减及排放
旋风除尘器只作为预除尘设备使用。
24
5.3.3.3 二次污染及防治措施
旋风收尘器卸灰过程中可能造成二次扬尘。防治措施包括密闭运输，如采用埋刮板、斗式提升机、
螺旋输送机等密闭运输设备；采用密闭罐车运输；采用气力输灰系统。
5.3.3.4 技术经济适用性
旋风收尘器作为预收尘器使用，以减轻后续收尘设备的负荷。
5.3.4 烟气收尘最佳可行技术主要技术参数
袋式收尘器、电收尘器、旋风收尘器是铜冶炼企业烟尘排放控制的最佳可行技术，其主要技术参数
见表10。
表10 烟气收尘最佳可行技术主要技术参数
烟气来源最佳可行技术及流程
系统总收尘效率
（%）
系统总漏风
率
（%）
收尘器
操作温度（℃）
铜精矿干燥窑烟
气
干燥窑→袋式收尘器≥99 ≤10 ——
干燥窑→电收尘器≥99 ≤10 ——
铜精矿载流干燥
烟气
载流管→沉尘室→一
级旋风收尘器→二级旋风
收尘器→风机→电收尘器
≥99.9 ≤20 ——
顶(底)吹熔炼炉
熔炼烟气
余热锅炉→电收尘器≥99
≤15
不含锅炉
≥300
闪速炉熔炼烟气
余热锅炉→电收尘器
(必要时可设粗收尘)
≥99.5
≤15
不含锅炉
≥300
吹炼烟气
转炉→余热锅炉（喷雾
冷却器）→电收尘器
≥98
≤15
不含锅炉（喷
雾冷却器）
≥300
含砷熔炼烟气
余热锅炉→电收尘器
→骤冷塔→袋式收尘器
≥99.9
≥92（收砷效率）
≤15 ≥350
电炉贫化烟气
电炉→水套烟道→电
收尘器→风机→制酸
≥99 ≤10 ≥300
精炼烟气
阳极炉→余热锅炉→
烟气换热器→冷却烟道→
袋式除尘器（或电收尘器）
≥99 ≤10 150（袋式）
5.4 烟气制酸最佳可行技术
烟气制酸最佳可行技术见表11。
表11 烟气制酸最佳可行技术
所在工段
最佳可行
技术
最佳可行工艺参数
污染物消减及
排放
技术经济适用
性
烟气净化绝热蒸发
稀酸冷却烟气
净化技术
一级洗涤进口烟气温度250℃～
280℃
一级洗涤出口烟气温度55℃～
65℃
电除雾器进口烟气温度～42℃
烟气净化外排
压滤渣和废酸。采
用绝热蒸发稀酸冷
却烟气净化技术，
提高了循环酸浓
适用于所有铜
冶炼烟气的湿式净
化。
25
出电除雾器酸雾含量＜5 mg/Nm3
出电除雾器尘含量＜2 mg/Nm3
出电除雾器砷含量＜1 mg/Nm3
出电除雾器氟含量＜0.5mg/Nm3
出电除雾器氯含量＜1 mg/Nm3
度，减少了废酸排
放量，降低了新水
消耗。
干燥吸收低位高效
二氧化硫干燥
和三氧化硫吸
收技术
出干燥塔烟气水分≤100 mg/Nm3
干燥塔循环酸浓度93%～95%
干燥塔出塔酸温<65℃
吸收塔循环酸浓度98.2%～98.8%
吸收塔循环酸温度45℃～60℃
吸收塔进塔气温130℃～180℃
尾气酸雾含量
≤40mg/Nm3
尾气SO2 含量
≤400mg/Nm3
SO3 吸收效率
≥99.99%
适用于所有铜
冶炼烟气二氧化硫
干燥和三氧化硫吸
收
转
化
S
O2 浓
度
1.5
% ～
3.5%
湿法硫酸
技术
冷凝酸浓度＞93% 冷凝后尾气
SO2 浓度
≤300mg/Nm3
适用于处理
SO2 浓度为
1.75%~3.5%的烟气
3.5
%～6%
单接触技
术
因SO2 转化率较低，尾气须经脱硫
处理
SO2 转化率
≥95%
适用于SO2 浓
度在3.5% ～6% 之
间的烟气制取硫
酸。
6%
～14%
双接触技
术
尾气可经脱硫装置处理SO2 总转化率
≥99.5%
适用于SO2 浓
度在6% ～ 14% 之
间的烟气制取硫
酸。
＞
14%
预转化技
术
配合双接触技术使用。根据平衡转
化率确定最佳操作条件，依据尾气SO2
排放浓度以及排放总量要求确定总转
化率，可采用低温触媒，改变操作温度，
确保最终转化率
SO2 总转化率
≥99.85%
适用于处理
SO2 浓度
＞14%的烟气
＞
14%
LURECTM
再循环技术
配合双接触技术使用。根据实际
SO2 浓度和换热要求，确定SO3 烟气循
环量
SO2 总转化率
≥99.9%
适用于处理
SO2 浓度
＞14%的烟气
5.5 烟气脱硫最佳可行技术
低浓度SO2 烟气处理除采用湿法硫酸工艺、非稳态转化工艺生产硫酸外，通常采用脱硫剂吸收
SO2，将烟气中的SO2 控制在排放指标范围内。
5.5.1 石灰/石灰石-石膏法烟气脱硫技术
5.5.1.1 最佳可行工艺参数
为保证脱硫效率，应选择活性好且CaCO3 含量大于90%的脱硫剂；石灰石粉的细度保证250 目90%
过筛率。当Ca/S 摩尔比为1.02~1.05、循环浆液pH 值为5.0~6.0 时，脱硫效率应在95%以上；脱硫石
膏纯度应在90%以上，脱硫系统阻力应小于2500Pa。
5.5.1.2 污染物削减及排放
当烟气SO2 含量为1000mg/m3~3500mg/m3时，SO2排放浓度应在200mg/m3 以下，脱硫效率高于95%。
26
5.5.1.3 二次污染及防治措施
脱硫废水应采用石灰处理、混凝澄清和中和处理后回用。脱硫产生的石膏应外运综合利用。脱硫系
统循环水泵、增压风机、氧化风机等设备应采用隔声处理。
5.5.1.4 技术经济适用性
石灰石/石灰-石膏法适用于SO2 浓度小于5000mg/Nm3 的冶炼烟气治理，尤其适用于精炼炉等高温
烟气SO2 治理。该技术的一次性投资为40 元/Nm3 左右，运行费用相对较低，吸收剂石灰石廉价易得，
该技术脱硫副产物为石膏，高质量石膏具有综合利用价值。该技术的治理成本为1000 元/吨～4000 元/
吨SO2。
5.5.2 金属氧化物吸收烟气脱硫技术
5.5.2.1 最佳可行工艺参数
为保证脱硫效率，应选择活性好且有效成份含量不低于50%的脱硫剂；配浆用金属氧化物粉的细
度应保证200 目90%过筛率。根据吸收剂的不同选择合适的摩尔比和喷淋密度，循环液pH 值要根据脱
硫效率适当调整，保证最终脱硫效率不低于90%，系统阻力小于2500Pa。
5.5.2.2 污染物削减及排放
当烟气SO2 含量为1000mg/m3～3500mg/m3 时，SO2 排放浓度应在350mg/m3 以下，脱硫效率高于
90%。
5.5.2.3 二次污染及防治措施
脱硫废水应采用石灰处理、混凝澄清和中和处理后回用，也可排入全厂废水处理站集中处理。脱硫
产生的金属硫酸盐或亚硫酸盐废渣尽量综合利用。不能综合利用的按国家固体废物处置要求处理。
5.5.2.4 技术经济适用性
金属氧化物吸收法适用于有充足的金属氧化物副产物供应的新、改、扩建冶炼企业，尤其适用于金
属硫酸盐及亚硫酸盐副产物可以综合利用的铜冶炼企业。该技术的一次性投资为30 元/Nm3 左右，运行
费用主要为电力和水消耗，吸收剂不记入运行成本，该技术副产物可与冶炼工艺结合，回收有价金属。
该技术的治理成本为800 元/吨～2000 元/吨SO2。适用于烟气中SO2 含量小于3000mg/Nm3 的冶炼烟气
冶理。
5.5.3 有机溶液循环吸收烟气脱硫技术
5.5.3.1 最佳可行工艺参数
脱硫效率不低于96%，副产SO2 纯度不小于99%。吸收剂年损失率不大于10%，低压蒸汽（0.4Mpa
~0.6Mpa）消耗不大于25t 蒸气/吨SO2。系统阻力不大于1800Pa。
5.5.3.2 污染物削减及排放
当烟气中SO2 含量为5000mg/Nm3 以下时，SO2 排放浓度应在200mg/m3 以下，脱硫效率高于96%。
5.5.3.3 二次污染及防治措施
少量脱硫废水可送至全厂污水处理站处理。
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5.5.3.4 技术经济适用性
有机溶液循环吸收法对烟气含硫量具有较强的适应性，副产物二氧化硫可以直接送入冶炼制酸工艺
单元，增加硫酸产量。尤其适合SO2 含量大于3000mg/Nm3 的烟气治理。该技术目前主体设备采用不锈
钢材质，一次性投资较高，约为200 元/Nm3。适用于SO2 浓度大于3000mg/Nm3，有配套冶炼烟气制酸
的冶炼企业，尤其适合制酸尾气脱硫。
5.5.4 铜冶炼烟气脱硫最佳可行技术适用性
石灰/石灰石-石膏法烟气脱硫技术、金属氧化物吸收烟气脱硫技术、有机溶液循环吸收烟气脱硫技术是铜冶炼企业
烟气脱硫最佳可行技术。
表12 铜冶炼烟气脱硫最佳可行技术适用性
最佳可行技术烟尘排放浓度控制
水平
脱硫效率适用的烟气SO2 浓度范围
石灰/石灰石-石膏法烟气脱硫
技术
<200mg/m3 〉95% 1000mg/m3~3500mg/m3
金属氧化物吸收烟气脱硫技术<200mg/m3 〉90% 1000mg/m3～3500mg/m3
有机溶液循环吸收烟气脱硫技
术
<200mg/m3 〉96% 5000mg/m3
5.6 其它废气治理最佳可行技术
5.6.1 填料吸收塔技术
5.6.1.1 最佳可行工艺参数
适合处理的废气浓度、净化效果等见表13。
表13 填料吸收塔技术性能参数
废气性质初始浓度净化效果（%）
HCl ≤600 mg/m3 95-99
H2SO4 ≤600 mg/m3 90
NOX <3000 mg/m3 80-90
Cl2 <3000 mg/m3 80-90
吸收中和液2%～6%NaOH 溶液或水
当入塔初始浓度超过上述数据时可采用串联多级吸收方式，确保排风达标。
5.6.1.2 污染物消减及排放
废气排放浓度可达到如下指标：硫酸雾低于40 mg/Nm3、氯气低于60 mg/Nm3、氯化氢低于80
mg/Nm3。
5.6.1.3 二次污染及防治措施
吸收废液尽可能返回工艺系统或综合利用，无利用价值时送污酸污水处理站。
5.6.1.4 技术经济适用性
建设投资适中，运行费用低，净化效果好。
5.6.2 动力波湍冲废气吸收技术
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5.6.2.1 最佳可行工艺参数
适合处理的废气浓度、净化效果等见表12。
5.6.2.2 污染物消减及排放
废气排放浓度可达到如下指标：硫酸雾低于40 mg/Nm3、氯气低于60 mg/Nm3、氯化氢低于80
mg/Nm3。
5.6.2.3 二次污染及防治措施
吸收废液尽可能返回工艺系统或综合利用，无利用价值时送污酸污水处理站。
5.6.2.4 技术经济适用性
建设投资及运行费用适中，净化效果较好。
5.7 废水治理最佳可行技术
5.7.1 硫化法+石灰石中和法处理污酸
5.7.1.1 最佳可行工艺参数
硫化反应槽pH 值控制范围小于2，中和槽pH 值控制范围2~3。
5.7.1.2 污染物消减及排放
去除率Cu：96%~98%、As：96%~98%。
5.7.1.3 二次污染及防治措施
硫化渣主要成分为CuS 和As2S3，属危险固体废物，可用于回收砷、铜等重金属。石膏渣主要成分
为CaSO4，无毒无害，可作为生产水泥的添加剂。硫化反应槽和硫化浓密机溢出的H2S 气体需采用NaOH
溶液喷淋吸收, 生成的Na2S 溶液用作硫化法处理废水的药剂。
5.7.1.4 技术经济适用性
建设投资高，运行成本高。
5.7.2 石灰中和法处理污水
5.7.2.1 最佳可行工艺参数
金属氢氧化物的形成条件和存在状态与pH 值有直接关系。氢氧化物沉淀法的关键是要控制好pH
值。处理单一重金属离子污水要求的pH 值如下表：
表14 处理单一重金属离子污水要求的pH 值
金属
离子
Cd2+ Co2+ Cr3+ Cu2+ Fe2+ Fe3+ Zn2+
pH
值
11~1
2
9~12 7~8.5 7~12 9~13 ≮4 9~10
5.7.2.2 污染物消减及排放
去除率Cu ：98%～99%、As ：98%～99%、F ：80%～99%、其他金属离子： 98%～99%。
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5.7.2.3 二次污染及防治措施
中和渣中含As3+、F-、Cu2+等重金属离子，按危险固体废物处理处置。
5.7.2.4 技术经济适用性
流程短、建设投资适中，处理效果好、操作管理简单、处理成本低廉。
5.7.3 石灰-铁盐（铝盐）法处理污水
5.7.3.1 最佳可行工艺参数
中和反应pH 值控制范围9~11。
5.7.3.2 污染物消减及排放
去除率Cu ：98%～99%、As ：98%～99%、F ：80%～99%、其他金属离子： 98%～99%。
5.7.3.3 二次污染及防治措施
中和渣中含As3+、F-、Cu2+等重金属离子，按危险固体废物处理处置。
5.7.3.4 技术经济适用性
建设投资适中，运行成本高。
5.7.4 净化+反渗透废水深度处理技术
5.7.4.1 最佳可行工艺参数
pH 值控制范围6~9。
5.7.4.2 污染物消减及排放
出水SS 低于5mg/L，脱盐率达到75%。
5.7.4.3 二次污染及防治措施
沉淀渣属一般固体废物，送渣场堆存。除盐产生的浓盐水回用于冲渣，不外排。
5.7.4.4 技术经济适用性
建设投资高，运行成本高。
5.8 固体废物处理处置最佳可行技术
铜冶炼排放的固体废物主要有：冶炼渣、浸出渣、水处理渣、脱硫副产物等。根据渣的性质、种类、
组成，鉴别确定一般固体废物和危险固体废物，分别进行处置或处理。铜冶炼过程中的固体废物处理处
置最佳可行技术见表15。
表15 固体废物处理处置最佳可行技术
最佳可行技术技术适用性
一般
固体废物
综合利用，如可用于生产建材或除锈
一般固体废物，如贫化电炉水淬渣、渣选矿
尾矿、石膏渣
堆存
Ⅰ类工业固体废物，按Ⅰ类场标准处置
Ⅱ类工业固体废物，按Ⅱ类场标准处置
危险采用冶金方法综合回收利用，如浮选法、挥有金属回收价值的危险固体废物
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固体废物发法、熔炼法、湿法冶金法等。
填埋、固化填埋。无金属回收价值的危险固体废物
5.9 最佳环境管理实践
5.9.1 大气污染物治理最佳环境管理实践
 收尘设备的进出口必须设置温度、压力检测装置及含尘量检测孔。对于送制酸的烟气，
可在风机出口处设流量和二氧化硫检测装置。
 采用袋式收尘器或电收尘器时，应有防止烟气结露的可靠措施，如采取外保温措施，
必要时可采取蒸气保温或电加热保温。由于熔炼炉烟气中二氧化硫浓度较高，烟气露点一般在
200℃左右，应严格控制收尘系统的操作温度高出烟气露点30℃以上，以防止收尘设备及管道
的腐蚀。
 烟囱入口烟气的温度、压力、流量、含尘量、二氧化硫浓度应进行不定期检测或在线
连续检测。
 收尘系统在负压下操作，以避免有害气体的溢出。排灰设备应密闭良好，防止二次污
染的发生。
 转炉吹炼过程中，排出的烟气含铅锌氧化物的烟尘较多，比电阻高，收尘效率一般在
98%左右，且电场风速和驱进速度的取值不宜过高。转炉吹炼为周期性操作，烟气量波动大，
风机应设调速装置，以适应烟气的变化，并达到节能的目的。
 含砷烟气收尘经骤冷塔降温后烟气温度已大大低于烟气露点温度，从骤冷塔以后的收
尘设备和管道必须采取防腐措施，可采用不锈钢或内衬防腐材料。收尘系统需设旁路，当处理
低砷精矿时，烟气可不经骤冷塔和布袋收尘器，经电收尘器收尘后由风机送酸厂制酸。收下的
砷烟尘宜采用就地包装后外运的方法，不得采用正压气力输送的方法。
 阳极精炼烟气收尘中，袋式除尘器进口处设有放冷风阀，当烟气温度过高时放冷风阀
自动打开，以避免袋式除尘器被烧坏。
 收尘设备的运行状态应进行在线连续监测。
 烟气脱硫系统进出口均应安装烟气连续监测系统。
 废气净化设备的进出口必须设置采样孔，对处理的废气进行定期的检测。
5.9.2 水污染物治理最佳环境管理实践
污酸污水处理站需做如下常规检测：
 进出水流量、水质检测。
 污酸储槽、调节池、回水池、中和槽、氧化槽pH 值检测。
 污酸储槽、各水池液位检测。
 固液分离后底流污泥浓度检测。
5.9.3 固体废物综合利用及处置最佳环境管理实践
 对固体废物处置场渗滤液及其处理后的排放水、地下水、大气进行常规监测。
 固体废物处置场使用单位应建立日常检查维护制度。
 危险废物填埋场在填埋场投入运行之前，要制订运行计划。此计划不但要满足常规运
行，而且要提出应急措施，以便保证填埋场的有效利用和环境安全。